APQP (Avansert produktkvalitetsplanlegging): faser, eksempel
APQP (Advanced Product Quality Planning), som er på spansk " Advanced Product Quality Planning ", er et rammeverk for prosedyrer og teknikker som brukes til å utvikle produkter i bransjen, spesielt bilindustrien.
Komplekse produkter og forsyningskjeder gir mange muligheter for feil, spesielt når nye produkter lanseres. APQP er en strukturert prosess for utforming av produkter og prosesser, med sikte på å sikre kundetilfredshet med nye produkter eller prosesser.
Denne tilnærmingen bruker verktøy og metoder for å redusere risikoen forbundet med endringer i et nytt produkt eller en prosess.
Hensikten er å produsere en standardisert produktkvalitetskrav som tillater leverandører å designe et produkt eller en tjeneste som tilfredsstiller kunden, forenkler kommunikasjon og samarbeid mellom ulike aktiviteter.
I APQP-prosessen brukes et multifunksjonelt team som involverer markedsføring, produktdesign, innkjøp, produksjon og distribusjon. Denne prosessen brukes av General Motors, Ford, Chrysler, og deres leverandører, for deres produktutviklingssystem.
fasene
APQP fungerer som en veileder i utviklingsprosessen og også som en standard måte å dele resultater mellom leverandører og bilforetak. Den består av fem faser:
Fase 1: Planlegging og definisjon av programmet
Når kundenes behov krever innføring av et nytt produkt eller revisjonen av en eksisterende, blir planlegging et sentralt problem, selv før diskusjonene om design eller redesign av produktet.
I denne fasen søker planleggingen å forstå kundens behov og forventningene til produktet.
Planleggingsaktiviteter inkluderer å samle de nødvendige dataene for å definere hva kunden ønsker og deretter bruke denne informasjonen for å diskutere egenskapene til produktet.
Deretter kan du definere kvalitetsprogrammet som er nødvendig for å opprette produktet som angitt.
Resultatet av dette arbeidet er produktdesign, pålitelighet og kvalitetsmål.
Fase 2: Produktdesign og utvikling
Formålet med denne fasen er å fullføre produktdesignet. Dette er også hvor en evaluering av produktets levedyktighet kommer inn i spill. Resultatene fra arbeid i denne fasen inkluderer:
- Gjennomgang og verifisering av det ferdige designet.
- Definerte spesifikasjoner for materialer og utstyrskrav.
- Analyse av effekt og feilmodus for det ferdige designet for å evaluere feilfeilene.
- Kontrollplaner etablert for opprettelsen av prototypen av produktet.
Fase 3: Design og utvikling av produksjonsprosessen
Denne fasen fokuserer på planlegging av produksjonsprosessen som vil produsere det nye eller forbedrede produktet.
Målet er å designe og utvikle produksjonsprosessen med hensyn til produktets spesifikasjoner og kvalitet og produksjonskostnadene.
Prosessen må være i stand til å produsere nødvendige mengder for å tilfredsstille forbrukernes forventede etterspørsel, samtidig som effektiviteten opprettholdes. Resultatene i denne fasen inkluderer:
- En komplett konfigurasjon av prosessflyten.
- En analyse av effekt og feilmodus av hele prosessen for å identifisere og håndtere risikoen.
- Kvalitetsspesifikasjoner for driftsprosessen.
- Forpakning og etterbehandling av produktet.
Fase 4: Prosess og produkt validering
Dette er testfasen for å validere produksjonsprosessen og sluttproduktet. Trinnene i denne fasen inkluderer:
- Bekreftelse av kapasiteten og påliteligheten av produksjonsprosessen. Også kriteriet for aksept av produktkvalitet.
- Gjennomføring av testproduksjonsløp.
- Bevis på produktet for å bekrefte effektiviteten av produksjonsmetoden som ble implementert.
- Gjør nødvendige justeringer før du går videre til neste fase.
Fase 5: Lansering, evalueringer og kontinuerlig forbedring
I denne fasen skjer lanseringen av storskala produksjon, med vekt på evaluering og forbedring av prosesser.
Blant søylene i denne fasen er reduksjon av prosessvariasjoner, identifisering av problemer, samt igangsetting av korrigerende tiltak for å støtte kontinuerlig forbedring.
Det er også innsamling og evaluering av tilbakemeldinger fra kunder og data relatert til prosess effektivitet og kvalitetsplanlegging. Resultatene inkluderer:
- En bedre produksjonsprosess, ved å redusere varianter av prosessen.
- Forbedring av kvaliteten i leveransen av produktet og tjenesten til kunden.
- Forbedring i kundetilfredshet.
eksempel
Hvor å innlemme APQP
- Utvikling av krav fra klientens stemme, ved hjelp av implementeringen av kvalitetsfunksjonen.
- Utvikling av en produktkvalitetsplan integrert i prosjektplanen.
- Produktdesign aktiviteter som kommuniserer spesielle eller viktige egenskaper til prosessdesignaktiviteten, før design slippes ut. Dette inkluderer nye former og deler, strammere toleranser og nye materialer.
- Utvikling av testplaner.
- Bruk av den formelle designoversikten for å spore fremdrift.
- Planlegging, oppkjøp og installasjon av utstyr og verktøy som er passende for prosessen, i henhold til design toleranser gitt av kilden til produktdesign.
- Kommunikasjon av forslag fra montasje- og produksjonspersonell på måter å bedre montere et produkt på.
- Etablering av tilstrekkelig kvalitetskontroll for spesielle egenskaper eller nøkler til et produkt eller parametere i en prosess, som fortsatt utgjør risikoen for potensielle feil.
- Realisering av stabilitetsstudier og kapasitet av spesielle egenskaper for å forstå dagens variasjon og dermed forutsi fremtidig ytelse med statistisk kontroll av prosesser og kapasitet i prosessen.
Bransjer som bruker den
Ford Motor Company publiserte den første avanserte kvalitetsplanleggingsmanualen for sine leverandører i begynnelsen av 1980-tallet. Dette hjalp Ford-leverandører til å utvikle hensiktsmessige forebyggings- og deteksjonsreguleringer for nye produkter, og dermed støtte bedriftens kvalitetsinnsats.
På slutten av 80-tallet brukte de viktigste produsentene av bilindustrien APQP-programmene. General Motors, Ford og Chrysler hadde det implementert, og de så behovet for å bli sammen for å skape for sine leverandører en felles kjerne av produktkvalitetsplanleggingsprinsipper.
Retningslinjene ble etablert tidlig på 1990-tallet for å sikre at APQP-protokollene ble fulgt i et standardisert format.
Representantene til de tre bilprodusentene og American Society for Quality Control opprettet en gruppe kvalitetskrav for å få en felles forståelse av temaer av felles interesse innen bilindustrien.
Denne metoden brukes nå også av progressive selskaper for å sikre kvalitet og ytelse gjennom planlegging.
